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SIPLACE „Head Ver ification“ Bedienungsanleitun g Ausgabe 01/2015 37 Fehler bei M ounting Variation bei einzelnen Segme nten: 1. W ert Mounting Variation (2) ist über Grenzwert Mounting Variation M aximum (4)  Blendscha…

SIPLACE „Head Verification“

Bedienungsanleitung Ausgabe 01/2015

4.5.3 Erklärung des Messergebnisses anhand der Ergebnis-PDF

Diese Ergebnisse kann man sehen, wenn man im Summary-Menü nach unten scrollt, oder eine

Ergebnis-PDF erzeugt!

Abbildung 23: Ergebnis-PDF Anti Glare Shield Mounting

Anhand des Balkendiagramms kann man graphisch erkennen, wie weit der Blendschaltring um die

Mitte des Segmentes rotiert.

Die Distanzwerte Measure1 (0°), Measure2 (90°), Measure3 (180°) und Measure4 (270°) werden im

Balkendiagramm für jedes Segment angegeben.

Von links nach rechts werden die Werte Measure1 – Measure4 dargestellt.

Bei einer korrekten Funktion der Lichtschranke oder auch einem intakten Blendschaltring müssen die

Balken immer in einem konvexen oder auch konkaven Balkendiagramm verlaufen.

Würde die Sequenz Kurz-Lang-Kurz-Lang oder Lang-Kurz-Lang-Kurz auftauchen, so kann man

entweder von einer defekten Lichtschranke ausgehen, welche nicht konstant misst, oder man kann

auch davon ausgehen, dass der Blendschaltring einen Bruch hat.

Wenn das Balkendiagramm in einer konkaven oder konvexen Form verläuft, sich aber außerhalb der

Toleranzen bewegt, so kann davon ausgegangen werden, dass der Blendschaltring zur DP-Achse

rotiert.

Ursache hierfür kann eine schlechte Montage des Blendschaltringes auf dem DP-Sitz sein, die DP

generell unrund läuft und somit beschädigt ist oder der Blendschaltring ist beschädigt.

4.5.4 Deutung der Ergebnisse

Fehler bei Mounting Variation an allen Segmenten:

1. Lichtschranke Z-Unten defekt

 Werte Measure1-Measure4 sind unterhalb der Grenzwerte  Austausch der

Lichtschranke Z-Unten oder Z-Antriebseinheit komplett

2. Position der Lichtschranke Z-Unten falsch

 Neujustage der Lichtschranke Z-Unten

3. Z-Motor oder Linearführung des Z-Antriebs defekt

Fehler bei Measure1 – Measure4 an mehreren Segmenten (Nicht Konkav / Nicht Konvex):

1. Lichtschranke Z-Unten fehlerhaft  eventuell Kabelbruch  Austausch der Lichtschranke Z-

Unten

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Fehler bei Mounting Variation bei einzelnen Segmenten:

1. Wert Mounting Variation (2) ist über Grenzwert Mounting Variation Maximum (4)

 Blendschaltring sitzt nicht sauber auf der DP oder erthat Bruchstellen

2. Ein oder mehrere Werte bei Measure1 – Measure4 sind unterhalb der minimalen Grenzwerte

Sensor Value

 Blendschaltring ist verschmutzt

4.6 Messung „Air & vacuum with head sensors“

Für diese Messungen werden folgende Teile benötigt:

CPP: 12x Nozzletype 2057 03070280-01 (Kalibrierpipette)

CP20P: 20x Nozzletype 4235 03098748-01 (Kalibrierpipette)

CP20A: 20x Nozzletype 1235 03015222-01 (Kalibrierpipette)

1x Kalibrierteil CPP 03010565-01

oder

1x Kalibrierteil C&P20A/P 03034148-01

4.6.1 Erklärung der Messung – Ablauf

Diese Messung dient zur Ermittlung der Vakuum- und Blaslufteigenschaften des Bestückkopfes und

dessen Segmente. Mithilfe der einzelnen Messschritte können beschädigte Komponenten in einem

Bestückkopf eingegrenzt werden, welche das Vakuum am Bestückkopf beeinträchtigen und somit

Bestück- und Abholfehler verursachen. Zudem werden auch noch die Blasluftwerte des Bestückkopfes

untersucht.

Zuerst werden die Vakuum Offen- und Geschlossen-Werte der Segment ermittelt, danach die

Haltekreiswerte der einzelnen Segmente bestimmt. In Anschluss wird jedes Segment mit Blasluft

beaufschlagt. Zur genaueren Überprüfung des Vakuums an den Segmenten wird danach auf die

Höhenreferenzlaufposition gefahren und die Messung des Vakuums an jedem Segment bei 0°, 90°,

180° und 270° durchgeführt. Nur so kann das System über den ganzen DP-Bereich auf seine

Vakuumwerte zuverlässig überprüft werden, da hier das Drehsystem über 360° komplett abdichten

muss.

Mithilfe der Ergebnisse dieser Messungen können letztendlich auf folgende Ursachen Rückschlüsse

gezogen werden:

1. Zustand der Filterscheiben des Segments

2. Zustand der Vakuumdichtigkeit eines Segments (Drehung über 360°)

3. Zustand der Vakuumschläuche

4. Funktionalität der Vakuumpumpe (Optional)

5. Zustand des Haltekreises

6. Undichte Vakuumpipette

Ablauf der Messung im Detail (Beispiel CPP):

1. Der Kopf fährt mit den Kalibrierpipetten über die Pipettenstation und fährt die Z-Achse mit dem

Verfahrprofil TP13 [NOZZLE CHANGER DOWN] nach unten. Mithilfe dieses Ablaufes werden

die Pipetten nochmals fest auf den Pipettensitz des Segments gedrückt, um die bestmögliche

Abdichtung zwischen Pipette und Segment zu gewährleisten.

2. Danach erfolgt an der oberen Position eines jeden Segmentes ein Clean-Up Kommando, um

die Pipette und das Segment von eventuellen Verunreinigungen freizublasen und den

bestmöglichen Zustand für die folgenden Messungen zu schaffen.

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3. Im Anschluss fährt der Kopf über die Höhenreferenzlaufposition auf der Transportwange. Die

Z-Achse wird mit dem Verfahrprofil TP5 [TP5 LIGHT BARRIER] im Lichtschrankenmodus auf

die Höhenreferenzlaufposition. Dabei wird während des Herunterfahrens der Z-Achse das

Vakuum für dieses Segment aktiviert und der Wert Vacuum open [mbar] ermittelt. Wenn nun

die Z-Achse auf die Höhenreferenzlaufposition der Transportwange auftrifft, wird durch die

Aktivierung der Lichtschranke Z-Unten die Endemeldung ausgegeben. An dieser Position wird

nun der Wert Vacuum closed [mbar] gemessen. Somit wurden die beiden Vakuumwerte

ermittelt, wenn die Pipetten nicht bedeckt (Vacuum open) und Pipette abgedeckt (Vacuum

closed) ist.

Aus der Differenz Vacuum closed [mbar] – Vacuum open [mbar] wird der Wert Vacuum

delta in mbar errechnet. Ein bestimmter Wert muss erreicht werden, welcher dann für ein

zuverlässig funktionierendes Vakuum an der Pipette steht. Der Wert Vacuum delta in mbar

wird definiert durch die Art der Pipette und deren Querschnitt. Alle Grenzwerte sind hier für die

verwendete Kalibrierpipette definiert.

4. Dann verfährt das Portal über die Parkposition und ermittelt die Werte für den Haltekreis eines

jeden Segmentes. Der ermittelte Wert Holding (nozzle open) [mbar] beschreibt das

anliegende Vakuum an einer nicht bedeckten Pipette, während es vom Abhol- zum

Bestückzyklus (Haltekreis) gedreht wird. Dieser Wert soll die Haltekraft an der Pipette während

der Sterndrehung von Abhol- bis zur Bestückposition verifizieren.

Der hier zudem ermittelte Wert Open dev. [mbar] kann nicht genauer erklärt werden.

5. Das Portal wird wieder über die Höhenreferenzlaufposition auf der Transportwange gefahren.

6. Die Z-Achse wird mit dem Verfahrprofil TP5 [TP5 LIGHT BARRIER] nach unten positioniert und

das Segment 1 holt das Kalibrierteil (bei CPP simuliert auf gehärteter

Höhenreferenzlaufmarke) mit 0° ab. Dabei wird bei Ausgabe der Endemeldung Lichtschranke

Z-Unten das Vacuum 0° [mbar] gemessen.

7. Danach fährt die Z-Achse wieder in die obere Position.

8. Die Z-Achse wird erneut mit dem Verfahrprofil TP5 [TP5 LIGHT BARRIER] nach unten

positioniert und das Segment 1 holt erneut das Kalibrierteil (bei CPP simuliert auf gehärteter

Höhenreferenzlaufmarke) mit 90° ab. Dabei wird bei Ausgabe der Endemeldung Lichtschranke

Z-Unten das Vacuum 90° [mbar] gemessen.

9. Danach fährt die Z-Achse wieder in die obere Position.

10. Die Z-Achse wird erneut mit dem Verfahrprofil TP5 [TP5 LIGHT BARRIER] nach unten

positioniert und das Segment 1 holt erneut das Kalibrierteil (bei CPP simuliert auf gehärteter

Höhenreferenzlaufmarke) mit 180° ab. Dabei wird bei Ausgabe der Endemeldung

Lichtschranke Z-Unten das Vacuum 180° [mbar] gemessen.

11. Danach fährt die Z-Achse wieder in die obere Position.

12. Die Z-Achse wird erneut mit dem Verfahrprofil TP5 [TP5 LIGHT BARRIER] nach unten

positioniert und das Segment 1 holt erneut das Kalibrierteil (bei CPP simuliert auf gehärteter

Höhenreferenzlaufmarke) mit 270° ab. Dabei wird bei Ausgabe der Endemeldung

Lichtschranke Z-Unten das Vacuum 270 [mbar] gemessen.

13. Danach fährt die Z-Achse wieder in die obere Position und der Stern taktet Segment 2 in die

Abholposition.

14. Nun werden die Schritte 6.-12. für alle Segmente des Kopfes durchgeführt.

15. Aus den ermittelten Werten für die vier Winkelmessungen Vaccum 0°-Vacuum 270° [mbar]

wird dann die maximale Abweichung Delta vac. 0-270° [mbar] errechnet. Die maximale

Streuung vom minimalsten bis zum maximalsten Vakuumwert zeigt die Dichtigkeit über einen

Drehwinkel von 360° für das Segment an.

16. Im Anschluss fährt nun der Kopf über das Kalibrierteil und holt es mit dem Verfahrprofil TP5

[TP5 LIGHT BARRIER] ab. Dabei wird an der Endemeldung Lichtschranke Z-Unten der Wert

Vacuum calib part [mbar] gemessen, der als Referenz für ein abgeholtes Bauteil steht.

Dieser Wert beim Abholen des Kalibrierteils Vacuum calib part [mbar] wird mit dem Wert

Vacuum closed [mbar] der Offen-Geschlossen-Messung verglichen. Die Differenz aus

Vacuum closed [mbar] - Vacuum calib part [mbar] ergibt den Wert Delta calib-closed

[mbar].

Delta calib-closed [mbar] ist ein Indikator für das Segment (Pipette), dass die ermittelten

Vakuumwerte während des Pipettenreferenzlaufes mit den Vakuumwerten während eines

Bauteilabholens übereinstimmen.