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T o t a l S o l u t i o n s f o r S o ld e r i ng P r oc e s s es a n d A u to m a t ed P ro d u c t io n Li n e s S E H O M a x i R e f l o w R e f l o w - L ö t s y s t e m S E H O M A X I R E F L O W

Total Solutions

for Soldering Processes and

Automated Production Lines

SEHO MaxiReflow

Reflow-Lötsystem SEHO MAXIREFLOW

• Gewinner des Global Technology Award.

• Weltweit einzigartig:

Thermisch unsichtbares Transportsystem.

• Höchste Prozesssicherheit durch 100 %ige Paralleli-

tät des Transports.

• Effizientes Kondensatmanagement für lange War-

tungsintervalle.

• Optimale, leistungsstarke Energieübertragung.

• Niedrige, bauteilschonende Einstelltemperaturen.

• Flexibles Temperaturmanagement durch hohe An-

zahl an Heizzonen.

• Effektive, mehrstufige Kühlzone.

• Hohe Anlagenverfügbarkeit.

• Maschinen- und Prozessdatenerfassung mit komfor-

tablen Software-Tools.

• Stickstoffregelung sichert niedrige Betriebskosten.

• MaxiReflow 3.0 in drei Basisversionen verfügbar:

- mit 7 Heizzonen

- mit 8 Heizzonen, ausgelegt für den Stickstoffbetrieb

- mit 10 Heizzonen, ausgelegt für den Stickstoffbetrieb

• MaxiReflow 3.6 in zwei Basisversionen verfügbar:

- mit 10 Heizzonen, ausgelegt für den Stickstoffbetrieb

- mit 12 Heizzonen, ausgelegt für den Stickstoffbetrieb

• MaxiReflow 4.5 in zwei Basisversionen verfügbar:

- mit 11 Heizzonen, ausgelegt für den Stickstoffbetrieb

- mit 13 Heizzonen, ausgelegt für den Stickstoffbetrieb

SEHO MaxiReflow: Maximales Lötergebnis

Die mit dem Global Technology Award ausgezeichnete

MaxiReflow setzt einen Meilenstein in der Löttechnologie.

Die Anlage verfügt über ein revolutionäres, thermisch un-

sichtbares Transportsystem, eine effiziente und bauteil-

schonende Wärmeübertragungstechnologie sowie eine

hochfunktionelle Prozessgasreinigung.

Maximale Prozesssicherheit, maximale Lötqualität

und maximale Maschinenverfügbarkeit summieren

sich zu einem Ergebnis: SEHO MaxiReflow.

M A X I R E F L O W

Maximale Parallelität: Der LowMassConveyor

Äußerst innovativ und weltweit einzigartig ist das neue

Transportsystem “LowMassConveyor”, ein technisches

Highlight der SEHO MaxiReflow.

Bei diesem Transportsystem werden die Kettenführungs-

profile von Stahlseilen getragen, die mit einer Zugkraft von

14.700 Newton durch die gesamte Anlage gespannt sind.

Damit wird eine absolute Parallelität der Profile erreicht.

Gleichzeitig können extrem “schlanke” Führungsprofile ein-

gesetzt werden, die damit thermisch unsichtbar sind.

Ein ähnliches Prinzip wird für die Mittenunterstützung

verwendet, die damit ebenfalls - vollkommen unabhängig von

ihrer Position - auf dem Temperaturprofil nicht zu sehen ist.

Für den Bereich der Wartung ergibt sich ein weiterer Vorteil

dieses innovativen Transportsystems.

Da die Parallelität der Kettenführungsprofile nicht durch me-

chanische Komponenten im Ofen, wie z.B. Spindeln sondern

allein durch die Zugkraft der Spannseile erzielt wird, ist nur

noch ein Verstellmechanismus innerhalb der Prozesszone

erforderlich.

Damit ist weniger potenzielle Angriffsfläche für die Konden-

sation von verunreinigtem Prozessgas gegeben, wodurch

der Wartungsaufwand oder möglicher Verschleiß auf ein ab-

solutes Minimum reduziert wird. Das spart nicht nur Zeit,

sondern auch Geld in Ihrer Fertigung.

Natürlich sind die MaxiReflow Lötanlagen auch mit einem

Doppelspurtransport verfügbar, um maximale Produktions-

volumen zu realisieren.

Maximale Reinigungswirkung:

Das Kondensatmanagement

Die deutlich gestiegenen Prozesstemperaturen im bleifreien

Lötprozess führen unweigerlich zu einem höheren Auf-

kommen von Ausgasungen z. B. aus Paste, Komponenten

und Leiterplattenmaterial und zu Reaktionsprodukten dieser

Stoffe.

Ein effizientes Kondensatmanagement mit Prozessgasrei-

nigung ist für ein modernes Reflow-Lötsystem daher ein

absolutes Muss.

Die MaxiReflow ist mit einem neuen und hocheffizienten

Prozessgasreinigungssystem ausgestattet, das lange War-

tungsintervalle garantiert und die Kosten in Ihrer Fertigung

damit deutlich reduziert.

Bis zu 99 % porenfreie Lötverbindungen mit der Voidless-Druckkammer, die im Peakbereich

integriert werden kann: Effektiv und sicher!

Alle beheizten Zonen sind dabei direkt an das Prozessgas-

reinigungssystem angeschlossen. Das Prozessgas wird

innerhalb des heißen Bereichs bis zur Reinigungsstelle ge-

führt, um eine kontrollierte Kondensation zu gewährleisten.

Die erste kalte Stelle, auf die das zu reinigende Prozessgas

trifft, ist das Reinigungssystem selbst: ein doppelwandiger,

gekühlter Abscheidezyklon.

Das gereinigte Prozessgas wird anschließend in die letzte

Vorheizzone zurück geführt. So können hohe Differenzen in

den Einstelltemperaturen zwischen letzter Vorheiz- und

erster Peakzone realisiert werden.

Maximale Energieübertragung:

Perfektes Temperaturmanagement für perfekte

Lötergebnisse

Ausgestattet mit der einzigartigen Tangentiallüftertechno-

logie und einem optimalen Gasführungsprinzip, liefert die

MaxiReflow genau das, was Sie von Ihrem Reflow-Lötsystem

erwarten: hervorragende, reproduzierbare Lötergebnisse.

Ein hohes Gasumwälzvolumen und an die Strömungs-

verhältnisse angepasste Düsenöffnungen sorgen dabei für

eine absolut homogene Temperaturverteilung bei gleichzeitig

niedrigen Strömungsgeschwindigkeiten. Ein möglicher Bau-

teileversatz ist dadurch vollkommen ausgeschlossen.

Die Form der Austrittsdüsen und das optimierte Gasfüh-

rungsprinzip FDS (Flow Dynamic System) ermöglichen eine

hocheffiziente Wärmeübertragung auf die Flachbaugruppen,

so dass mit niedrigen, bauteilschonenden Einstelltempera-

turen gearbeitet werden kann. Dies kommt den Anforder-

ungen der modernen Elektronikproduktion und dem engen

Prozessfenster der bleifreien Lötprozesse besonders entge-

gen. Alle Bauteile werden sicher gelötet, während die Tem-

peraturbelastung der gesamten Baugruppe und das Delta T

deutlich reduziert werden. Gleichzeitig werden die einzelnen

Heizzonen thermisch voneinander getrennt und der Aufbau

einer unerwünschten, laminaren Strömung ausgeschlossen.

Auch hinsichtlich des Temperaturmanagements zeigen sich

die MaxiReflow-Systeme äußerst flexibel. Je nach Anforder-

ung können die Anlagen mit einer unterschiedlichen Zonen-

aufteilung ausgestattet werden. Damit kann vollkommen

flexibel auf alle material- und prozessbedingten Gegeben-

heiten reagiert werden - für ein perfektes Lötergebnis.

Bei häufigem Produktwechsel und unterschiedlichen An-

forderungen an das Temperaturprofil sorgt die emissionsfreie

Schnellabsaugung für eine deutliche Zeitersparnis und trägt

damit zur Reduzierung der Fertigungskosten bei. Die

Temperatur in der Prozesskammer wird hierbei schnell auf

ein deutlich niedrigeres Niveau gebracht.

Maximale Effizienz: Das mehrstufige Kühlkonzept

Variabel zeigt sich auch der mehrstufige, temperaturge-

regelte Kühlbereich der MaxiReflow, der eine stressfreie

Kühlung Ihrer Baugruppen garantiert. Er besteht aus aktiven,

geschlossenen Kühlmodulen. Die hier integrierten Wärme-

tauscher werden mit Kühlwasser versorgt, das von einem

Kühler in der Anlage (Kühlwasserrückkühler), oder auch

werksseitig bereitgestellt werden kann.

Maximale Kontrolle: Die Steuerung

Die MaxiReflow ist mit einer modularen Steuerung ausge-

stattet, die für neue Funktionen und zukünftige Anforder-

ungen jederzeit erweiterbar ist.

Die Software ist einfach in der Handhabung und bietet für

Dokumentationszwecke eine umfangreiche Betriebs- und

Prozessdatenerfassung.

Damit Sie Ihre Fertigungskosten und die Qualität Ihrer

Produkte immer im Griff haben, kann die Anlage mit einer

Stickstoffregelung ausgestattet werden.

Ausgezeichnet Reflowlöten: SEHO MaxiReflow