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2.1.5.2 Lagerorte (Storage Units)
Ein Lagerort repräsentiert einen oder mehrere konkret vorhandene Lagerplätze eines bestimmten Typs
innerhalb eines Lagerbereichs (Storage Zone).
Für jeden Lagerort können Sie Nachbezugsschwellen definieren. Mit Hilfe der Regeln für
Nachbezugsschwellen stellen Sie ein, wann die Lagerbestände der einzelnen Materialien automatisch
aufgefüllt werden sollen. Weitere Informationen hierzu finden Sie im Abschnitt Nachbezugsschwelle
anzeigen auf Seite 228.
Der Material Manager unterstützt eine Vielzahl von Lagerort-Typen:
Storage Unit
Allgemeiner Lagerort, z.B. Regal oder Trockenschrank (Voreinstellung)
ASM Material Tower
Automatisiertes Lagersystem
Royonic
Automatisches Lagersystem der Firma Micronic (früher Royonic)
Kardex
Automatisches Lagersystem der Firma Kardex
Hänel
Automatisches Lagersystem der Firma Hänel
PickingPlace
Lagerort am Arbeitsplatz
ActiveFeederPool, PassiveFeederPool, RedBox, ParkingPlace
Lagerplätze, die exklusiv vom SIPLACE Order Manager verwendet werden und auch nur dort
verwendet werden dürfen
Baking
Arbeitsplatz, an dem sich ein Trockenofen befindet.
Active Feeder Storage
Lagerplätze für auf Zuführmodulen (z.B. Gurtförderern) gerüstete Gebinde (siehe auch Abschnitt
Active Feeder Storage auf Seite 39).
Hinweis
Namenskonventionen
Beachten Sie bei der Vergabe der einzelnen Bezeichnungen, dass die Storage Units beim
Einlagern in alphanumerischer Reihenfolge abgearbeitet werden.
Hinweis
Beim Abrüsten werden die Materialien automatisch auf den in alphabetischer Reihenfolge
ersten Lagerplatz einer Storage Zone gebucht. Deshalb wäre es hilfreich, den Lagerplatz
(Storage Unit) für den "Rücktransport" von Materialien entsprechen zu benennen, z.B. "00_
PARKPLATZ".
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2.1.5.3 Lagerfächer
Lagerfächer werden innerhalb eines Lagerorts zum Ein-, Um- und Auslagern der von Ihnen verwendeten
Materialien verwendet. Alle mit diesen Tätigkeiten verbundenen Aktionen werden im Material Manager
protokolliert und sind damit stets nachvollziehbar. Anhand der erhobenen Daten können Sie feststellen,
welches Material sich wo und in welchen Mengen befindet.
Weitere Informationen zum Anlegen von Lagerfächern finden Sie in Abschnitt Lager auf Seite 225.
Lagerfachgrößen
Je nach Bedarf können Sie im Material Manager entsprechend der in Ihrer Produktion verwendeten
Materialien verschiedene Lagerfachgrößen definieren. Bei der Materialannahme werden die Materialien
dann nur in Lagerfächer eingelagert, deren Größe zur Größe der Gebinde passt. Dies gilt nicht für
manuelles Einlagern.
Die Lagerfachgrößen werden von den automatischen Lagersystemen benötigt, um zum Gebinde
passende Lagerfächer zu bestimmen.
Weitere Informationen zum Anlegen von Lagerfachgrößen finden Sie in Abschnitt Lagerfachgröße auf
Seite 233.
Wegeoptimierung und Benennung der Lagerfächer
Materialien werden in der Regel in das in alphanummerischer Reihenfolge nächstmögliche freie
Lagerfach eines Lagerorts eingelagert.
Beim Anlegen der Regale und Lagerfächer im Material Manager sollten Sie berücksichtigen, welche
Laufwege Sie in Ihrem Lager optimiert haben oder optimieren wollen. Die zum Auslagern von Materialien
benötigte Zeit sollte möglichst kurz gehalten werden, um die Produktion zeitnah mit Material versorgen
zu können.
Die in Ihrem physikalischen Lager optimierten Laufwege können Sie durch eine entsprechende
Organisation der Regale und Benennung der Lagerfächer im Material Manager eins-zu-eins nachbilden.
Hierzu zwei Beispiele:
Bild 2 - 4: Längenoptimierter Laufweg
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Bild 2 - 5: Prozessorientierter Laufweg
Bild 2 - 6: Legende
1. Regal 3. Laufweg
2. Lagerfach 4. Laufweg zum nächsten Regal