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Material aus einem Kardex-/Megamat-System auslagern
Wenn Sie beim Auslagern vom PDA an ein Kardex-/Megamat-System geführt werden, gehen Sie
folgendermaßen vor:
l Die Auslagerliste wird vom Material Manager an den Paternoster gesendet.
l Anschließend wird die Auslagerliste über die Auswahl in Powerpick gestartet.
l Der Paternoster fährt das erste Tableau entsprechend der Wegeoptimierung in Powerpick an und
zeigt über einen Laserpointer an, welches das zu entnehmende Gebinde ist.
1. Entnehmen Sie das Gebinde.
2. Scannen Sie zur Bestätigung der Entnahme den Barcode des Gebindes.
Hinweis
Storno
Wenn Sie während des Abarbeitens eine andere Auslagerliste auswählen, bevor die laufende
Auslagerliste komplett abgearbeitet wurde, sendet der Material Manager ein Storno an den
Powerpick.
Material aus einem Hänel-System auslagern
Die Vorgehensweise ist die gleich wie bei Kardex-/Megamat-Systemen. Abweichend dazu kennt das
Hänel-System kein Storno, so dass im Falle einer Unterbrechung beim Abarbeiten die Auslagerliste im
Hänel-System manuell gelöscht werden muss.
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2.9.9 Auslagerstrategie und Auslagersortierung
Hinweis
Die Auslagerstrategie ignoriert Storage Units vom Typ Picking Place und Baking. Material
in diesen Storage Units wird beim Abarbeiten von Materialbedarfslisten nicht berücksichtigt.
Auslagerstrategie
Für die Ermittlung der auszulagernden Gebinde wendet der Material Manager eine Equipment-Sequence
/ FIFO-Strategie an.
Im OIB unter Zentrale Einstellungenkann für jede Storage Zone der Wirkungsbereich, in dem die
Auslagerstrategie FIFO (First In First Out) angewendet werden soll, separat eingestellt werden.
Storage Zone FIFO
FIFO wird auf die gesamte Storage Zone, also über alle darin enthaltenen Storage Units hinweg,
angewendet.
Storage Unit FIFO
FIFO wird jeweils nur innerhalb der einzelnen Storage Units angewendet.
Die Storage Units wiederum werden sequenziell nacheinander abgearbeitet.
Auslagersortierung
Beim Auslagern wendet der Material Manager - abhängig von den technischen Möglichkeiten des
Lagertyps - unterschiedliche Auslagersortierungen an:
l KARDEX / Hänel:
Es müssen exakt die angeforderten Gebinde ausgelagert werden. Das Auslagern kann allerdings
in beliebiger Reihenfolge geschehen.
l ASM Material Tower:
Der Tower lagert das Material in der vom Material Manager vorgegebenen Reichenfolge aus.
l ROYONIC: (abgekündigte Dateischnittstelle)
Das Auslagern wird nicht vom Material Manager überwacht, ROYONIC stößt die Auslagerung
über asynchrone Verarbeitung an. Wenn das Auslagern abgeschlossen ist, meldet ROYONIC
dies an den Material Manager.
Die neueren Versionen des ROYONIC-Towers unterstützen auch die Tower-Software und lagern
das Material in der vom Material Manager vorgegebenen Reichenfolge aus.
l sonstiges Lagertypen:
Beim Auslagern wird die Reihenfolge der Gebinde vom Material Manager vorgegeben, ein
Überspringen einzelner Positionen ist möglich. Nicht gefundene Materialien werden anschließend
an anderen Orten gesucht. Es kann ein beliebiges anderes Gebinde ausgelagert werden, das
verfügbar ist und die selbe Materialnummer hat.
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2.9.10 Versorgungsszenarien
Im Material Manager kann eine Linie auf zwei Arten mit Material versorgt werden:
l Durch geplante Zulieferungen aus einem Lager (Erstaufrüstung und Nachfüllmaterial)
l Durch spontane Nachbezugs-Anforderungen durch die Linie oder einen Bediener am PDA
Zulieferungen
Zulieferungen werden in der Regel vor dem Produktionsbeginn geplant und und an die Produktionsstätte
ausgeliefert.
Das Material für die Erstaufrüstung wird an den Rüstbereich einer Linie geliefert und dort zum Rüsten der
BE-Tische verwendet. Die gerüsteten BE-Tische werden anschließend zur Linie gebracht.
Das Nachfüllmaterial wird an die Linie oder an ein Lager (z.B. ein ASM Material Tower) geliefert.
Während der Produktion wird dieses Material zum Nachfüllen der Erstaufrüstung verwendet und an die
entsprechenden an der Linie vorhandenen Gebinde angespleißt.
Nachbezug
Nachbezugsmaterial ist ungeplant und wird während der laufenden Produktion angefordert, wenn an der
Linie oder durch einen Bediener am PDA festgestellt wird, dass die ursprünglich geplante Menge an
Material nicht ausreicht, um die Produktion fertigstellen zu können, z.B. wenn die Produktionsstückzahl
spontan erhöht wurde.
Der Materialtransport ist hierbei nicht notwendigerweise einstufig von einem Lager zu einer Linie,
sondern kann auch über mehrere Lager verkettet werden. Hierdurch lassen sich beliebig komplexe
Versorgungsszenarien konfigurieren (siehe auch Abschnitt Automatischer Nachbezug (KANBAN-
Steuerung) auf Seite 55).
Empfohlene Versorgungsszenarien
Standardmäßig empfehlen wir für Materialversorgung eines der folgenden drei Szenarien:
1. Versorgungslager für die Linie (Standard)
Die Linie wird vollständig aus einem fertigungsnahen Zulieferlager
(Storage Zone 1) mit Material für die Erstaufrüstung als auch mit
Nachfüllmaterial versorgt. Nicht vorhandenes Material wird an
dieses Lager geliefert. Beim Auslagern des Materials wird das FIFO-
Prinzip angewendet.