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7. Wählen Sie den Ablieferort aus. Typischerweise wäre dies Ihr Hauptlager.
8. Geben Sie optional einen Hinweis ein, z.B. was beim Transportieren der Gebinde beachtet werden
soll.
9. Wählen Sie optional einen Drucker aus, auf dem die Auslagerliste gedruckt werden soll.
10. Klicken Sie OK.
Für die ausgewählten Gebinde wird eine Auslagerliste erzeugt.
11. Arbeiten Sie die Auslagerliste am PDA ab (siehe Abschnitt Dialog Gebindeliste abarbeiten auf Seite
306).
2.9.12 Material Auslagern für externe Zulieferer
In diesem Abschnitt ist beschrieben, wie Sie vom Material Manager verwaltetes Material für die externe
Produktion an einen Zulieferer auslagern.
Hinweis
Material kann nicht zurück gebucht werden
Für eine externe Produktion ausgelagertes Material verlässt das System und verbleibt in der
Regel beim Zulieferer. Eine Rückführung dieses Materials in das System unter der "alten"
Gebindenummer ist nicht möglich.
Wenn das extern ausgelagerte Material wieder in das System eingelagert werden soll, muss
hierzu - nach einer angemessenen Qualitätssicherung des Materials - der standardisierte
Weg über die Materialannahme (siehe Abschnitt Materialannahme im Wareneingang auf
Seite 47) verwendet werden.
Bereits geöffnetes MSD-Material sollte nicht in das System aufgenommen werden, weil
dessen Haltbarkeit nicht gesichert benannt werden kann.
Voraussetzung
Um die oben genannte Transaktion durchführen zu können, muss im OIB-Modul FactoryExplorer der
Ablieferort Verlängerte Werkbank aktiviert sein.
Starten Sie das ASM Studio mit einem Doppelklick auf das Symbol auf Ihrem Desktop bzw.
ab Windows 8 auf die entsprechende Kachel.
Das Home-Fenster von ASM Studio wird angezeigt.
Klicken Sie auf Factory Explorer.
Das Hauptfenster des Factory Explorers wird angezeigt.
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1. Klicken Sie in der Menü-Zeile auf Zentrale Einstellungen.
2. Markieren Sie in der Baumstruktur Anwendungseinstellungen - Material Manager den Eintrag
Vererbbare Fabrikaufbaueinstellungen.
3. Markieren Sie in der Baumstruktur Fabrikaufbau die Production Line oder Storage Zone , für die
eine verlängerte Werkbank eingerichtet werden soll.
4. Aktivieren Sie unter Projekteinstellungen die Option Verlängerte Werkbank.
Material an "Verlängerte Werkbank" auslagern
Für die Übergabe von Material an eine externe Produktion muss dieses an den Ablieferort Verlängerte
Werkbank ausgelagert werden.
1. Wechseln Sie unter Materialbedarf - Materialbedarfsliste über Neue Liste erzeugen in den
Dialog Materialbedarfsliste bearbeiten / neu erstellen (siehe Abschnitt Materialbedarfsliste
bearbeiten/ neu erstellen (Details) auf Seite 132).
2. Wähen Sie im Bereich Materialbedarfsliste aus der Auswahlliste Ablieferstelle den Eintrag
Verlängerte Werkbank.
3. Weisen Sie der Materialbedarfsliste die Materialien zu, die Sie in dem extern Projekt verarbeiten
wollen.
Beim Auslagern wird das Material auf die Ablieferstelle Verlängerte Werkbank gebucht und
anschließend auf den Status verbraucht gesetzt.
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2.10 Materialprognose
Wenn Sie nicht sicher sind, ob genügend Material für die Produktion einer Rüstliste, eines
Produktionsplanes, eines Auftrages oder auch nur eines Loses zur Verfügung steht, können Sie Ihre
Materialbestände im Dialog Materialprognose gezielt daraufhin überprüfen. Wenn Sie hierbei
feststellen, dass das im Lager vorhandene Material nicht ausreicht, können Sie das fehlende Material –
abhängig von Ihrer Systemkonfiguration - nachbestellen.
Zur Berechnung und Anzeige des benötigten Materials gehen Sie folgendermaßen vor:
1. Wählen Sie unter Linie die Produktionslinie aus, an der Sie produzieren möchten.
2. Wählen Sie unter Typ aus, welche Art Produktionsvorgabe Sie abarbeiten möchten (Rüstliste,
Produktionsplan, Auftrag oder bestimmte Lose)
In der Baumstruktur auf der linken Seite werden alle existierenden Produktionsvorgaben (z. B.
Rüstlisten) für die ausgewählte Linie angezeigt.
3. Wählen Sie die konkrete Produktionsvorgabe, die produziert werden soll.
Sofern die ausgewählte Produktionsvorgabe untergeordnete Lose besitzt, werden diese in der
Baumstruktur unter der Produktionsvorgabe angezeigt.
4. Wählen Sie in der Baumstruktur das Los, für das Sie die Materialprognose erstellen möchten.
Wenn Sie die Materialprognose für mehrere Lose erstellen wollen, können Sie diese Lose in der
Baumstruktur markieren und mit Klicken auf Hinzufügen in der Liste Ausgewählte Lose
gruppieren. Unter Anzahl können Sie die Stückzahl und die Einheit (Leiterplatten oder
Einzelschaltungen) für die in der Liste Ausgewählte Lose markierten Lose ändern.
5. Wenn Sie die Produktionsvorgabe entsprechend ausgewählt und ggf. angepasst haben, klicken Sie
auf Prognosedaten berechnen.
Der Material Manager wird dann den Materialbedarf für die konfigurierte Produktionsvorgabe errechnen
und das vorhandene Material daran spiegeln. Je nach Umfang der Produktionsdaten kann dies einige
Zeit dauern. Das Ergebnis dieser Berechnung wird anschließend in der Tabelle auf der rechten Seite
angezeigt.
In der Tabelle werden folgende Daten (jeweils mit der Anzahl der Gebinde als auch der Anzahl der
Bauelemente) angezeigt:
l Der gesamte Bedarf je Material, um die Produktionsvorgabe produzieren zu können.
l Der derzeit nicht lieferbare Bedarf je Material (Fehlteile).
l Das an der Produktionslinie verfügbare Material.
Hinweis
Beachten Sie, dass der Materialverbrauch an der Linie aus technischen Gründen bis zu 60
Minuten zeitverzögert gemeldet wird und diese Bestandsangaben daher bei laufender
Produktion veraltet sein können.
l Das im liniennahen Lager verfügbare Material.
l Das verfügbare Material im Zulieferlager, aus dem das liniennahe Lager befüllt wird.
Es wird dabei nur Material an den jeweiligen Lagerorten berücksichtigt, welches nicht gesperrt, nicht
anderweitig reserviert, sich nicht unterwegs auf dem Weg zu einem Lagerplatz befindet und nicht auf
eine Storage Unit vom Typ PickingPlace gebucht ist.
Ist der Bestand nicht ausreichend, d.h. wird mehr Material benötigt als aktuell vorhanden ist, werden
diese so genannten Fehlteile am Anfang der Liste farblich hervorgehoben angezeigt.