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DS5K2 系列伺服驱 动器用户手册 附录 306 附录 7 . 应用 案例 模式 6：脉冲指令位置模式 1 2 3 A B E F G H D C 设备简介 这是一个对焊 机的简图， 图中的 1 ， 2 ， 3 为加工对象 ， 工件 2 、 工件 3 分别固定 在机头 B 和机 头 A 上， A 、 B 整体可动， 由滚珠丝 杠 E 、 F 推动， 丝杠 螺距为 5mm ， C 、 D 为 17 位分辨率的 伺服电机， G 、 H 为…
DS5K2 系列伺服驱动器用户手册 附录
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附录 6. 一般调试步骤
1、电机空轴，初步调试
A、将线缆正确连接，注意 U、V、W、PE 端子必须一对一的接，相序不可以交叉。
B、开环试运行：试运行主要对动力线以及编码器反馈线路进行检查，确定连结是否正常。按下述
操作电机可正常实现正反转，若电机轴出现抖动或者提示报警要立即断开电源，重新检查接线
情况。
C、点动试运行：进入参数 F1-00。
短按 ENTER 键使能电机。在使能状态下，按 INC 正转点动运行，按 DEC 反转点动运行。按
STATUS/ESC，结束使能并退出点动状态进入序号切换状态。
点动时的 4 种状态显示如下：
状态
面板显示
状态
面板显示
空闲显示
正转显示
使能显示
反转显示
2、将电机与机械结合调试
A、观察机头运行方向，如果和实际需要相反，则将伺服 OFF 后，然后将参数 P0-05 设为 1，之后
重新上电使更改生效。
B、运行过程中，观察运行的平稳性和响应性，适当调整伺服控制参数。
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附录 7. 应用案例
模式 6：脉冲指令位置模式
1
23
A
B
E
F
G
H
D
C
设备简介
这是一个对焊机的简图，图中的 1，2，3 为加工对象，工件 2、工件 3 分别固定在机头 B 和机头 A
上，A、B 整体可动，由滚珠丝杠 E、F 推动，丝杠螺距为 5mm，C、D 为 17 位分辨率的伺服电机，
G、H 为减速机，其减速比为 10。
使用设备之前要用标准尺寸的工件对机器进行校准，找到机头 A 和机头 B 的原点。
工件 1 是平放在工作台上的，可以左右滑动，其尺寸为正公差，不能比标准工件短。放工件的过程
当中具有随意性，但要求最终焊接开始的时候是出于左右对称的位置上的。工件放好以后，启动，
A 和 B 带着工件 3 和 2 以相同的速度向 1 的方向移动，无论 1 出于什么位置上，总会有一侧的工
件先碰到 1，然后把 1 推向另外一侧，直到 2 和 3 都接触到 1 的时候，互相推的结果就是电机输出
力矩会增大，此时，1 必然处于对称的位置上。
一次焊接完成之后，机头 A 和机头 B 回到原点处。
一、分析
1、确定工作模式：6
2、第一次找对称点时，需要判断是否都已经接触到，其标志是伺服的输出转矩提升，需要用到转
矩限制（P3-28、P3-29）和转矩上限输出信号/CLT。
3、由于工件 1 的尺寸大于等于标准尺寸，那么如果是一个大于标准尺寸的工件，当找到对称点的
时候，伺服必然有残留的偏差脉冲存在，此时就需要将其清除，需要用到/CLR 信号。同时，此时
PLC 发送的脉冲和伺服实际所走的距离也不相同，如果要知道实际所走的距离，就需要用到伺服
的编码器反馈/A+、/A-、/B+ 、/B-，进行 AB 相高速计数。
4、机头 A 和 B 的运行方向。
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二、确定信号及端子
/COIN 定位完成输出信号：SO1
/CLT 转矩到达上限输出信号：SO2
/CLR 脉冲偏差清除输入信号：SI1
编码器反馈信号/A+、/A-、/B+、/B-
三、电子齿轮比的计算
步骤
说明
滚珠丝杠
P：节距
P
1旋转=
指令单位
P
负载轴
1
确认机械规格
滚珠丝杠节距：5mm
减速比：10/1
2
确认编码器脉冲数
131072
3
决定指令单位
1 指令单位：0.001mm
4
计算负载轴旋转 1 圈的指令量
5mm/0.001mm=5000
5
计算电机轴旋转 1 圈的脉冲数
5000/10=500
6
计算电子齿轮比
125
32768
500
2
17
A
B
7
设定用户参数
P0-13=32768 P0-14=125
四、参数设置
运行模式：
P0-01=6
脉冲指令形态：
P0-10=2
电子齿轮比：
P0-11=0 P0-12=0 P0-13=32768 P0-14=125
正转转矩限制：
P3-28=150
反转转矩限制：
P3-29=150
定位完成宽度：
P5-00=7
/S-ON 信号设置：
P5-20=0010
/CLR 信号设置：
P5-34=0001
/COIN 信号设置：
P5-38=0001
/CLT 信号设置：
P5-42=0002