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3-3 3 코드 에러 명 칭과 내용 Ea 070 07 실린지 교환 상태 용액 소진 감 지후 생산계 속 기 판수량 이 지정되어 있 지 않습니다 . 비상정 지를 하고 실린 지를 교환한 다음 , 재 운 전 해 주십시 오 . 리세 처리 만으로 자동 운전을 재개할 수 있습니 다만 , 그럴 경우는 그다음 기판을 1 장 생산완료 할 때까 지 정 지하 지 않으므로 , 주의 하 여 주십시 오 . 원인 용 액…
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코드 에러 명칭과 내용
Ea02652
인터록 에러
상태 헤드의 높이가 위험한 위치에 있어서 X.Y,R,W 축을 이동할 수 없는 상태입니다 .
원인 헤드의 높이가 위험한 위치에 있어서 X.Y,R,W 축을 이동할 수 없습니다 .
대책
헤드를 안전한 높이까지 이동시켜 주십시오 . 하강단 센서를 겸비하고 있는 장비는 헤드의 하강단 센서의 상태를
확인해 주십시오 .
Ea02653
인터록 에러
상태 헤드의 높이가 위험한 위치에 있어서 , 운전을 할 수 없습니다 .
원인 헤드의 높이가 위험한 위치에 있습니다 .
대책 헤드를 안전한 높이까지 이동시켜 주십시오 .
Ea02790
노즐 높이계측 미완료 ( 옵션 )
상태 노즐 높이계측이 완료되지 않아서 , 자동운전을 시작할 수 없습니다 .
원인 노즐 높이계측이 미완료 상태입니다 .
대책
높이보정 기능을 사용할 경우는 , 자동운전 시작전에 [ 셋업 ]-[ 노즐높이 계측 ] 버튼을 눌러서 사용할 헤드의 높이
를 측정해 주십시오 .
Ea02895
디스펜스 동작중의 비상정지
상태 디스펜스 동작중에 비상정지를 하였습니다 .
원인 디스펜스 동작이 불안정 할 가능성이 있습니다 .
대책 디스펜스 상태를 확인하여 주십시오 .
Ea02896
0 점 리세트 미완료 ( 옵션 )
상태 레이저 변위계의 0 점 리세트가 미완료되어 , 자동운전을 시작할 수 없습니다
원인 레이저 변위계의 0 점 리세트가 완료되지 않았습니다 .
대책
높이보정 기능을 사용할 경우는 , 자동운전 시작전에 [ 셋업 ]-[ 레이저 0 점 설정 ] 버튼을 눌러서 레이저 변위계를
리셋해 주십시오 .
Ea03211
W 축 인터록
상태 W 축이 인터록으로 멈추었습니다 .
원인 컨베이어 폭의 축 검지 센서가 이상을 검지했습니다 .
대책 푸쉬업 핀 또는 백업 유니트의 위치를 확인하여 주십시오 .
Ea03248
히터온도 공차에러
상태 헤드용 히터온도가 설정온도의 유효범위를 벗어났습니다 .
원인 히터가 설정온도에 미치지 않습니다 .
대책 [ 장치 ]-[ 헤드 ] 화면에서 히터가 설정온도까지 상승하는 것을 확인한 후에 운전을 시작해 주십시오 .
Ea07004
도트 스테이션 페이퍼 소진 에러
상태 도트 스테이션의 페이퍼가 소진되었으므로 , 페이퍼를 교환하여 주십시오 .
원인 센서가 페이퍼 소진을 검출했습니다 .
대책 도트 스테이션의 페이퍼를 교환해 주십시오 .
Ea07006
용액소진 감지완료 실장완료
상태
용액소진을 감지하고 나서 , 지정 기판수량을 생산완료 했습니다 .
다음의 대책을 실행하고 재가동하여 주십시오 .
● 용액소진의 원인을 제거한다
( 리셋처리는 여부는 상관없습니다 .)
● 리셋한다
대책을 실행하지 않으면 , 운전은 시작을 할 수 없습니다 .
또한 , 리셋 처리만으로 자동운전을 재개한 경우는 , 그 다음 기판을 1 장 생산완료 할 때까지 정지하지 않으므로
주의해 주십시오 .
원인 용액소진을 감지했습니다 .
대책 실린지를 교환해 주십시오 .
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코드 에러 명칭과 내용
Ea07007
실린지 교환
상태
용액소진 감지후 생산계속 기판수량이 지정되어있지 않습니다 .
비상정지를 하고 실린지를 교환한 다음 , 재운전 해 주십시오 .
리세 처리만으로 자동운전을 재개할 수 있습니다만 , 그럴 경우는 그다음 기판을 1 장 생산완료 할 때까지 정지하
지 않으므로 , 주의하여 주십시오 .
원인 용액소진을 감지했습니다 .
대책 실린지를 교환해 주십시오 .
Ea07009
도트 스테이션 페이버 고정 시간초과
상태 도트 스테이션의 페이퍼 고정에 실패했습니다 .
원인 페이퍼가 처져있는 상태로 고정되어 있지 않습니다 .
대책 페이퍼의 상태와 도트 스테이션의 버큠 센서의 상태를 확인해 주십시오 .
Ea07011
위치보정 디스펜스 에러
상태 위치보정에 필요한 샘플수가 부족합니다 .
원인 위치보정 디스펜스 동작에서 정상적으로 인식된 도트의 횟수가 , 위치보정에 필요한 최저 샘플수를 밑돌았습니다 .
대책 도포상태 및 마크 데이터를 확인해 주십시오 .
Ea07876
명령실행 불능
상태
서보 푸쉬업이 충분히 내려가지 않아서 , 이 명령을 실행할 수 없습니다 . 컨베이어 유니트 조작과 리세트로 , 서보
푸쉬업을 하강시킨 후 , 다시 명령을 실행하여 주십시오 .
원인 서보 푸쉬업이 충분히 내려가지 않아서 , 이 명령을 실행할 수 없습니다 .
대책 컨베이어 유니트 조작과 리세트로 , 서보 푸쉬업을 하강시키고 나서 , 다시 명령을 실행하여 주십시오
Ea12622
도중부터 운전
상태 중단된 데이터가 있습니다 . [ 도중부터 운전 ( 탑재 )] 을 실행하시겠습니까 ?
원인 운전이 중단된 상태입니다 .
대책
실장위치의 기판에 대해서 , 다음의 어느 한쪽을 선택해 주십시오 .
[ 예 ] :[ 도중부터 운전 ( 탑재 )] 을 실행합니다 .
[ 아니오 ] : 실장위치에 기판이 존재할 경우는 출구위치로 반출하고 , 그 다음에 반입되는 기판에 대해서 , 도중부
터 운전을 실행하지 않고 제일 처음부터 자동운전을 시작합니다 .
Ea13001
위치보정 디스펜스 실패
상태 위치보정 디스펜스에 실패했습니다 .
원인 도포상태와 데이터에 오류가 있습니다 .
대책 도포상태 , 및 기판데이터의 위치보정 디스펜스 정보를 확인하고 재실행 해 주십시오 .
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1.2 마크 인식
에러의 원인과 대책
피듀셜 마크를 인식할 수 없을 경우
원인 기판의 고정상태 , 마크정보의 오류 여부 , 또는 마크형상 , 사이즈가 스펙을 벗어났다
대책
기판의 고정상태를 확인해 주십시오 . 문제가 없으면 , 마크데이터를 확인하고 보조조정으로 경계값을 확인한 후 ,
마크가 잘 보이도록 경계값을 조정해 주십시오 . 마크 주위에 노이즈가 있을 경우는 , 마크의 검출 범위를 좁히거
나 , 노이즈 컷트 기능을 사용해 주십시오 .
피듀셜 마크의 인식이 안정되지 않을 경우
원인 부풀어 오른 솔더 레벨러와 명암대비가 확실하지 않은 마크를 안정하게 인식할 수 없다
대책
마크정보의 각 조명 레벨을 변경해 주십시오 . 보조조정으로 경계값을 확인한 후 , 마크가 잘 보이도록 경계값을
조정해 주십시오 .
피듀셜 마크의 FINE 인식에 있어서 , 보정위치가 수속 ( 정상화 ) 되지 않을 경우
원인 수속 조건이 엄격하다
대책 장비 데이터의 수속조건을 완화시키거나 , 마크정보의 인식타입을「일반」으로 되어 있다 .
피듀셜 마크의 보정값이 확정되지 않을 경우
원인 티칭 , 트레이스 조건에서 피듀셜 보정의 체크란에 체크되어 있지 않다 .
대책 티칭 , 트레이스 조건에서 피듀셜 보정의 체크란에 체크하고 , 피듀셜 마크의 인식을 실행해 주십시오 .
1.3 컨베이어 관계
에러의 원인과 대책
기판 반송시 , 기판이 메인 스톱퍼에 세게 닿을 경우
원인 소프트 스톱 기능이 작동되지 않고 있다
대책
반송 속도를 조금 늦춰 주십시오 .
[ 기판 ] 버튼을 누르고「X: 컨베이어 모터속도 (%)」를 마이너스 값으로 설정해 주십시오 .
기판 반송시 , 기판이 메인 스톱퍼에 닿지 않을 경우
원인 소프트 스톱 기능이 올바르게 작동되지 않고 있다
대책
반송 속도를 조금 빠르게 해 주십시오 .
[ 기판 ] 버튼을 누르고「X: 컨베이어 모터속도 (%)」를 플러스 값으로 설정해 주십시오 .
기판 고정위치까지 반송한 후에도 컨베이어가 계속 회전해서 , 기판이 고정되지 않을 경우
원인 기판고정 위치 센서가 고장났거나 , 센서상에 기판의 오픈 스페이스가 있어서 센서가 기판을 감지할 수 없다 .
대책
수동모드 (I/O) 에서 센서를 확인해 주십시오 . 고장났을 경우는 , 센서를 교환하거나 , 감도가 좋지 않을 경우는 ,
장착높이와 각도를 조정해 주십시오 .
컨베이어폭을 변경할 수 없을 경우
원인 컨베이어상에 기판이 있다
대책 기판을 제거하고 재실행 해 주십시오 .
반송전에 확인되었던 기판이 반송후에 확인할 수 없을 경우
원인 기판을 견실했다 .
대책
컨베이어상에 기판이 있을 경우는 , 제거한 후 재실행 해 주십시오 .
기판검출 센서의 위치를 조정하거나 , 기판이 올바르게 반송되지 않을 경우는 , 컨베이어 유닛을 조정하고 , 기판폭
데이터를 확인해 주십시오 .